Na batalha EV, Toyota aposta em novas tecnologias e no pensamento da velha escola

Por David Dolan

CIDADE DE TOYOTA, Japão (Reuters) – Nas fábricas no centro industrial do Japão, a Toyota recorreu a linhas de montagem autopropelidas, fundição maciça e até mesmo polimento manual antiquado, na tentativa de recuperar o terreno perdido em veículos elétricos a bateria.

A montadora mais vendida do mundo acredita que pode preencher a lacuna com a Tesla e outras, combinando novas tecnologias com os famosos métodos de produção enxuta que tem usado há décadas para eliminar a ineficiência, incluindo custos excessivos, da fabricação.

A montadora deu um vislumbre de seus últimos avanços em uma visita à fábrica no centro do Japão na semana passada, alguns pela primeira vez. Também exibiu exemplos de engenhosidade econômica, como uma técnica para fazer pára-choques de alto brilho sem qualquer pintura. O molde é polido à mão até obter um acabamento espelhado, dando brilho ao para-choque.

Em outros lugares, equipamentos de três décadas usados ​​para processar peças agora podem funcionar à noite e nos finais de semana depois de serem automatizados por meio de robótica e modelagem 3D, melhorias que a Toyota disse terem triplicado a produtividade do equipamento.

“A força da produção da Toyota reside na nossa capacidade de responder aos tempos de mudança”, disse o diretor de produtos, Kazuaki Shingo, aos repórteres durante a visita.

Ele destacou a expertise em engenharia e tecnologia ancorada no “TPS”, abreviação de Sistema Toyota de Produção.

A Toyota revolucionou a produção moderna com seu sistema de produção enxuta, entrega just-in-time e organização do fluxo de trabalho “kanban”. Desde então, seus métodos foram adotados em todos os lugares, desde hospitais até empresas de software, e amplamente estudados em escolas de negócios e salas de reuniões em todo o mundo.

O foco incansável na melhoria contínua e na redução de custos ajudou a alimentar a ascensão da Toyota, de iniciante do pós-guerra a gigante global. Mas nos veículos elétricos a bateria, foi eclipsado por outro inovador incansável, a Tesla, que utilizou as suas próprias eficiências para construir uma rentabilidade líder de mercado.

Sob o comando do novo CEO Koji Sato, a Toyota anunciou em junho um plano ambicioso para aumentar os EVs a bateria, uma grande mudança após anos de críticas de que o fabricante do Prius híbrido líder do setor demorou a adotar a tecnologia totalmente elétrica.

A montadora japonesa respondeu por apenas cerca de 0,3% do mercado global de veículos elétricos em 2022, disse o Goldman Sachs em junho, chamando uma oferta mais forte de “peça que faltava” em sua linha.

Não é a única empresa automóvel que enfrenta os desafios da mudança para VE. As três grandes montadoras de Detroit citaram a pressão competitiva da Tesla enquanto resistem às demandas salariais do sindicato United Auto Workers que na semana passada levaram a uma greve simultânea sem precedentes.

LINHA DE MONTAGEM, GIGACASTING

Uma inovação enfatizada pela Toyota são as suas linhas de produção autopropulsadas, onde os EVs são guiados por sensores ao longo da linha de montagem. A tecnologia elimina a necessidade de equipamentos transportadores, um grande gasto no processo de montagem de automóveis, e permite maior flexibilidade nas linhas de produção.

Numa demonstração, os EVs avançaram lentamente sem teto, permitindo que as peças fossem encaixadas. Um braço robótico Fanuc baixou os assentos dos carros na cama do EV. Perto dali, uma empilhadeira autônoma retirou mais assentos de um contêiner.

A Toyota também exibiu um protótipo da tecnologia de fundição sob pressão conhecida como “gigacasting”, pioneira da Tesla, que produz peças de alumínio muito maiores do que qualquer coisa usada antes na fabricação de automóveis.

Assim como a Tesla, a Toyota afirma que produzirá veículos elétricos em seções modulares, reduzindo peças. Mas também aponta para inovações próprias. Por trabalhar há anos com fundição sob pressão, desenvolveu moldes de rápida substituição, o que é periodicamente necessário na gigacasting.

A Toyota diz que isso reduz o tempo de troca do molde para 20 minutos, contra 24 horas normalmente. Ela estima um aumento de 20% na produtividade.

A montadora também introduziu um robô de transporte autônomo na fábrica de Motomachi na cidade de Toyota, que transporta veículos novos por um estacionamento de 40.000 metros quadrados (10 acres), um trabalho normalmente feito pelos motoristas antes de carregar os carros nos caminhões transportadores.

Os motoristas de caminhão caminham em média 8 km (5 milhas) por dia buscando carros, diminuindo o tempo de condução e aumentando a carga física em um trabalho onde a rotatividade é alta.

A montadora disse que pretende ter 10 robôs operando em Motomachi até o próximo ano e considerará outras fábricas depois. Também poderia vender os robôs para outras empresas.

(Reportagem de David Dolan; Edição de Jamie Freed)

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